Зарегистрироваться  |  Войти на сайт
Новости Новости
Пресс-Релизы Пресс-Релизы
Продукция Продукция

ВАНАДИЙ, КАЧКАНАРСКИЙ ГОРНО-ОБОГАТИТЕЛЬНЫЙ КОМБИНАТ, ОАО

Адрес
Россия, Свердловская область, , Качканар
Качканар ул. Свердлова 2

Телефон
(34341) 2-12-01, 2-15-31

Email
kgok@kgok.ru

Веб-сайт
http://www.kgok.ru/

Качканарский горно-обогатительный комбинат начал строился в 1957 году на базе Гусевогорского месторождения титаномагниевых руд. Гусевогорское месторождение имеет низкое содержание железа, однако разведанные запасы по железу превышают 3 млрд. тонн, а прогнозные ресурсы способны обеспечить добычу руды на месторождении до середины третьего тысячелетия. Технология переработки руд с низким содержанием железа была разработана в конце 1930-х годов. Но решающим фактором для принятия решения о строительстве ГОКа было наличие в рудах ванадия - ценного легирующего компонента. Проект предусматривал строительство трех карьеров производительностью 33 млн. тонн руды в год (в последствии 45 млн.т.) и группы перерабатывающих фабрик дробильной, обогатительной, агломерационной и по производству окатышей. По итогам 2003 года на ОАО было добыто 45 253 тыс. т руды (или 109,1% в сравнении с аналогичным периодом прошлого года), получено железо-ванадиевого концентрата - 8 609 тыс. т (110,2%), агломерата - 2 735 тыс. т (119,1%), окатышей - 5 329 тыс. т (101,5%). В течение 70-х, 80-х, 90-х годов продолжалось расширение, реконструкция и техническое перевооружение всех производственных подразделений. В результате актами госкомиссий зафиксирована мощность: по добыче и переработке руды - 41,7 млн. т., выпуску концентрата - 7,07 млн. т., агломерата - 2,7 млн. т., окатышей - 4,7 млн. т. Фактически, работа по реконструкции предприятия позволила достичь мощности: по добыче и переработке руды - 45,2 млн. т. (1990 г.), выпуску концентрата - 8,6 млн. т. (2003 г.), агломерата - 3,33 млн. т. (1989 г.), окатышей – 5,3 млн. т. (2003 г.) .Однако в 90-х годах, по ряду известных факторов, нормальное развитие комбината было нарушено. Если в 1990 году было добыто и переработано 45,2 млн. т. руды, то уже в 1991-м только 40. В течение всех 90-х годов можно отметить нестабильную работу комбината. Начиная с 1999 года коминат начал стабильно наращивать свои производственные мощности и к 2005 году вышел на небывалые в истории предприятия показатели. По итогам 2004 года, когда Качканарский ГОК вошел в состав "ЕвразХолдинга", комбинат добыл и пепреработал более 47 миллионов тонн железной руды, произвел 8,9 миллиона тонн корнцентрата. Состояние минерально-сырьевой базы. Комбинат разрабатывает Гусевогорское месторождение вкрапленных ванадийсодержащих титаномагнетитовых руд с балансовыми запасами категории В+С1 – 3 млрд. т. (округленно) и категории С2 – 2,4 млрд. т., со средним содержанием железа 16,6 %, пятиокиси ванадия V2O5 - 0,14 %. Состояние запасов на 1 января 2004 года в проектных контурах трех действующих карьеров: промышленные запасы - 1,3 млрд. т., вскрытые - 212 млн. т., Как видно из вышеприведенных данных, минерально-сырьевая база обеспечивает длительную устойчивую работу предприятия с мощностью по добыче руды более 40 млн. т. в год. Краткое описание технологического процесса. Руда и вскрышные породы представлены скальными горными породами и разрабатываются с применением буровзрывных работ. Высота рабочих уступов - 15 м. Бурение взрывных скважин производится станками шарошечного бурения СБШ-250МН с шарошечными долотами диаметром 250, а также 215 и 270 мм. Добыча руды ведется открытым способом с погрузкой экскаваторами ЭКГ-8(10)И, с ковшами емкостью 8, 10 м3, в думпкары 2ВС-105 грузоподъемностью 105 т. Транспортировка руды от забоя до дробильной фабрики производится железнодорожным транспортом тяговыми агрегатами ЕЛ-10(20) и ОПЭ-1АМ. Погрузка вскрышных пород также ведется экскаваторами ЭКГ-8(10)И в думпкары 2ВС-105; вывоз вскрыши производится на внешние экскаваторные отвалы тяговыми агрегатами ЕЛ-10(20) и ОПЭ-1М. Удельный вес вскрыши в общем объеме горной массы относительно невелик и составляет около 0,1 м3 на 1 т. руды. При вскрытии новых горизонтов, на вывозке горной массы из въездных и разрезных траншей используются автосамосвалы БелАЗ грузоподъемностью 40 т. (с 2003 года – 55 т.) Горная масса при этом вывозится до временно организованных перегрузочных пунктов, где перегружается на железнодорожный транспорт. Крупное дробление руды производится в двух корпусах: № 1 - в две стадии конусными дробилками ККД 1500/300 и КРД 900/100 (700/100) и № 2 - в одну стадию дробилкой ККД 1500/180. Среднее и мелкое дробление до класса -25 мм. производится на 14 секциях, состоящих каждая из одной дробилки КСД-2200 и двух дробилок КМД-2200. Мелкодробленая руда по двум ленточным конвейерам с шириной ленты 2000 мм. подается на обогатительную фабрику. На обогатительной фабрике производится предварительное обогащение дробленой руды методом сухой магнитной сепарации (СМС) с выделением в хвостах СМС породы (1,87 млн. т. в 2000 г.) в виде щебня разных классов и отсева. Предварительно обогащенная руда проходит две-три стадии измельчения в стержневых и шаровых мельницах объемом 40-48 м3 и 4-5 стадий мокрой магнитной сепарации (ММС) с выделением железо-вана­ди­е­вого концентрата. Затем концентрат обезвоживается и отгружается конвейерами в цех шихтоподготовки. Хвосты ММС объемом более 30 млн. т. в год по хвостопроводам в виде пульпы передаются на насосную станцию первого подъема цеха хвостового хозяйства. Цех хвостового хозяйства состоит из трех пульпонасосных станций - первого, второго и третьего подъемов - укомплектованных грунтовыми центробежными насосами производительностью 4000 и 8000 м3 в час и двух насосных станций оборотной воды укомплектованных водяными центробежными насосами аналогичной производительностью. Хвосты ММС, в виде пульпы с содержанием твердого около 10%, по пульповодам диаметром 1000-1200 мм., в 2-3 подъема перекачиваются в хвостохранилище. Здесь производится складирование хвостов, а в прудах отстойниках происходит осветление воды, которая затем используется в качестве оборотной в процессе обогащения и в других технологических целях. Процесс агломерации концентрата включает: подготовку твердого топлива и известняка, дозированную шихтовку концентрата с твердым топливом и известняком, смешивание компонентов шихты с горячим возвратом, окомкование и спекание шихты на двух агломашинах КЗ-200 с площадью спекания 236 м2. Процесс получения окатышей включает: подготовку порошка из бентонитовой глины, дозированную шихтовку концентрата, смешивание компонентов шихты с возвратом сырых окатышей, окомкование шихты в чашевых грануляторах, грохочение сырых окатышей на роликовых питателях и обжиг на четырех конвейерных обжиговых машинах ОК-228 с площадью спекания 228 м2. Бóльшая часть готовой товарной продукции - агломерат и окатыши - отгружается через погрузочные бункера непосредственно в железнодорожные вагоны и отправляется потребителям. Некоторая часть продукции, при перебоях в обеспечении порожними вагонами, отгружается на склады, откуда затем экскаваторами грузится также в вагоны и отправляется потребителям. Среднесуточный объем отгрузки продукции, с учетом товарного щебня, составляет свыше 20 тыс. т. Вспомогательные цеха обеспечивают электро-, водо-, теплоснабжение, связь, ремонтные и строительные работы, обслуживание средств автоматики, охрану объектов комбината и другие функции для нормальной работы предприятия. В состав предприятия входят и объекты социально-культурной сферы. Во всех цехах имеются также свои небольшие специализированные электромеханические и ремонтные службы.